Kontakt do nas: Diese E-Mail-Adresse ist vor Spambots geschützt! Zur Anzeige muss JavaScript eingeschaltet sein!
Wykorzystanie zjawiska elektroforezy w procesie zanurzeniowym
Kataforeza to zanurzeniowe malowanie, które umożliwia pokrywanie najbardziej skomplikowanych kształtów wraz z zakamarkami i szczelinami detalu tworząc jednolitą, wysoce odporną na korozję powłokę. Tak wykonana powłoka pozwala na zachowanie odporności do 1000 godzin komory solnej przy grubości 15 - 40µm. Jest to również doskonały podkład do powłok proszkowych czy systemów mokrych.
Ten sposób zabezpieczania antykorozyjnego jest podstawową technologią w przemyśle automotive. Doskonale nadaje się do malowania stali czarnej, odlewów, odkuwek, materiałów tłoczonych, stali powlekanych.
W procesie kataforezy przed nałożeniem powłoki właściwej następuje nałożenie powłoki konwersyjnej , najczęściej fosforanowej lub fosforanowo – chromianowej (malowanie aluminium).
Możliwe wymiary lakierowanych elementów: dł. - 2,5m | wys. – 3,0m | szer. - 1,2m
Wielkość naszych wanien zamontowanych w linii lakierniczej to element wyróżniający nas wśród konkurencji. Dzięki temu możemy malować duże i skomplikowane konstrukcje spawane takie jak np. elementy ram autobusowych, konstrukcje maszyn rolniczych i budowlanych, zbiorniki. Jednorazowo na każdej zawieszce możemy pokrywać powłoką detale o łącznej powierzchni 25m2.
Maksymalna masa pojedynczego wsadu: 1,2t
Kolejny element wyróżniający naszą linię kataforezy to udźwig systemu transportu. Maksymalna waga wsadu na jedną zawieszkę to 1200kg. To parametr niedostępny dla wielu lakierni przemysłowych. Jest to idealne rozwiązanie dla detali odlewanych, odkuwek czy ciężkich konstrukcji spawanych.
Wysoka wydajność połączona z obsługą wielkogabarytowych elementów
Zamontowana w linii lakierniczej automatyczna śrutownica firmy Rosler sprawia, że uzyskujemy wysokowydajny , pracujący w takcie „kombajn lakierniczy”. Praca w systemie taktu sprawia, że co 6minut lub co 8 minut możemy wprowadzić 25m2 powierzchni do pełnego procesu. Dwa obiegi w piecu gwarantują nam dobrze wygrzane detale odkuwane i odlewane bez zaburzania procesu wygrzewania elementów ze stali.
Własne laboratorium – jakość potwierdzona badaniami oraz testami
Własne laboratorium pozwala nam na codzienne monitorowanie stabilności naszej chemii w procesie. Analizujemy chemię każdorazowo przy starcie linii.
Komora solna pozwala badać nam jakość naszej powłoki nawet do 1000 godzin. Dzięki badaniom jesteśmy w stanie wykryć nieprawidłowości w procesie i je korygować.
To skutkuje podniesieniem jakości powłok lakierniczych i oszczędnościami. Testy laboratoryjne pozwalają nam dopracować parametry przygotowania powierzchni oraz dobrać optymalne grubości powłoki by podnieść odporność antykorozyjną i wytrzymałość powłoki przy zachowaniu oszczędności w aplikacji farby.
Ochrona antykorozyjna do 1000h przy grubości 25 - 40 μm wg norm branżowych
Grubość powłoki jaką możemy uzyskać w naszym procesie to przedział między 15 a 40 μm przy zachowaniu pełnej odporności powłoki.
Spełnia to wszystkie wysokie wymagania producentów branży motoryzacyjnej.
Zwiększona odporność korozyjna na krawędziach (Edge Protection System®)
Linia nasza pracuje na najnowszym produkcie firmy PPG tj. POWERCRON 6200 HE. Farba ta charakteryzuje się doskonałą odpornością na krawędziach detalu.
Stosując Edge Protection System jesteśmy w stanie w naszym procesie osiągnąć grubość powłoki na krawędziach detalu ok 20 μm . Przy innych rodzajach farby jest to grubość ok 5 μm.
Nowoczesna technologia przygotowania detalu w procesach specjalnych
Niezwykle istotnym czynnikiem, który ma wpływ na jakość powłoki jest chemiczne przygotowanie powierzchni.
W naszym procesie stosujemy chemię przygotowaną dla nas przez firmę Chemetall.
W procesie przygotowania powierzchni stosujemy fosforanowanie cynkowe oraz dodatkowo elementy poddawane są oxsilanowaniu. Uzyskujemy dzięki temu wysoką adhezję powłoki na detalu.
Wykorzystanie pro-ekologicznych rozwiązań
Nowoczesna lakiernia to również wysoka dbałość o środowisko. Posiadamy własną niezależną oczyszczalnię ścieków, rekuperację ciepła z suszarni a także system kaskad między płuczkami dzięki , którym zmniejszamy zużycie wody.
Zautomatyzowana linia produkcyjna wg najnowszych trendów Przemysłu 4.0
Zmiany w procesach produkcyjnych zwane też Przemysłem 4.0 dzieją się właśnie na naszych oczach. Polegają one na cyfrowej integracji systemów produkcyjnych oraz tworzeniu sterowanych cyfrowo sieci autonomicznych maszyn i czujników, które szeroko wykorzystują do komunikacji ze sobą, a także do porozumiewania się z nadzorującymi ich pracę ludźmi, internet oraz różnego rodzaju inne technologie informatyczne. To właśnie na autonomicznym przetwarzaniu i przesyłaniu informacji niezbędnych do produkcji skupia się czwarta rewolucja przemysłowa.
Ta technologia została zastosowana na naszej linii. Pełna informatyczna kontrola nad procesem i pracą linii, eliminująca błędy, które może popełnić człowiek.
ARTIKEL
DATEIEN ZUM HERUNTERLADEN